1. Каждый вид горизонтальных резервуаров имеет свои технические характеристики. Так, например, РГСН, предназначены для хранения жидкостей с давлением паров до 0,04 МПа, изготавливаются по ТУ 5265-002-67029533-2010 из легированной стали 3 и 09Г2С, имеют стандартные объемы 3-100 м. куб., макс. диаметр – 1400-3240 мм, макс. длина – 12700 мм, днища плоские (отбортованные и не отбортованные), масса – 0,6-3,5 тонны, плотность продуктов до 1300 кг/м3. Делятся такие резервуары на однокамерные и многокамерные, наземные и подземные. РГСП идут также объемом 3-100 м. куб., диаметр – 1900-3240 мм, длина – 3290-12700 мм, масса – 1,5-6 тонн.
2. РГС емкость имеет основные элементы конструкции и комплектующие. В первом случае – это опорная часть, стенки, торцы, горловина и навесное оборудование. Во втором – это молниеприемники, конструкции заземления и пеногенераторов, кронштейны, зумфы, люки и другие элементы по заявке заказчика. Корпус резервуара состоит из цилиндрической части и торцевой., то есть стенок и днищ, которые, в свою очередь, могут быть плоскими (ребристыми или безреберными) и применяются в емкостях с давлением до до 40 кПа, коническими - 40 кПа-70 кПа, и эллиптическими – от 70 кПа. При необходимости в резервуаре устанавливается нагревательное оборудование и термоизоляция.
3. От того, в каких условиях будут использоваться резервуары горизонтального типа, их принято делить на наземные (РГСН) и подземные (РГСП), последний из которых наиболее пожаро- и взрывобезопасный, экономит пространство и часто используется на АЗС. Подземные емкости делают двустенными с расстоянием между стенками в 4 мм с заполнением внутреннего пространства инертным газом, антифризом или тосолом. Двухкамерные и многосекционные резервуары позволяют хранить сразу несколько видов жидкостей. В таких контейнерах межкамерные перегородки делают двойными, что наиболее герметично, если вдруг повредится одна из них.
4. После производства резервуаров в заводских условиях емкости подвергают гидравлическому испытанию непосредственно перед нанесением антикоррозийной защиты. Те, которые поставляются на объект частями испытывают уже после монтажа. В процессе испытания давление в контейнере должно составлять 1,25 в течение 10 минут. После этого давление снижают до рабочего, осматривают поверхность снаружи, герметичность стыков и соединений. Допустимо применять пневмоиспытания путем обмыливания сварных швов. Двухстенные резервуары испытывают под давлением 0,001 МПа также с помощью обмыливания или капиллярного метода (смачивания керосином) в нижнем положении – 25 мин., в потолочном – 35 мин.
ПЗРМК